La metodología Lean Manufacturing (producción ajustada) es un modelo de gestión enfocado en un flujo creado para poder entregar a los clientes de una compañía el máximo valor añadido sobre un producto.
Para lograrlo es necesario utilizar la menor cantidad de recursos. Dicho de otra manera: utilizar únicamente los necesarios para el crecimiento.
En este artículo te explicaremos cuáles son los principios clave del lean manufacturing y cuáles son las principales herramientas disponibles para poder implementar el lean manufacturing en tu empresa.
Con la mejora de todo aquello que es superfluo se logra aumentar la calidad y reducir los tiempos de producción y el coste final de los productos.
Esta filosofía de producción tiene su origen en Japón, cuando la empresa Toyota opta por cambiar su filosofía de producción para aumentarla reduciendo los desperdicios, los pasos necesarios para controlas las actividades primarias y controlar a quien hace el trabajo.
Quitando todo aquello que no genera valor, queda el valor en sí del trabajo.
El objetivo es que todos los procesos y personal involucrado se implique en eliminar aquello que sobra, que no lleva valor. La ‘manufactura esbelta’ quiere ser útil a la sociedad y por eso implica que esta debe trabajar en su mejora constante.
Las claves del lean manufacturing son:
Ahora repasaremos las principales herramientas de lean manufacturing y sus técnicas, empezando por la base de su filosofía: las 5S.
Para que la filosofía lean manufacturing llegue a buen puerto, se deben aplicar las 5 ‘s’:
Estas cinco ‘ese’ del lean manufacturing deben ser implementadas en la empresa de manera controlada, ya que no tiene sentido empezar con un proyecto a lo grande en toda la empresa, sino poco a poco y por secciones.
Así es más fácil lograr el éxito.
Se trata de un sistema de control visual que hace posible que todos nuestros empleados conozcan el avance de las mejoras y su estado de aplicación.
Esto debe involucrar a todo nuestro personal, para que si aparece un problema grave en la producción esta pueda detenerse y analizar cómo resolverlo de manera colectiva.
Su objetivo es reducir el tiempo en los cambios en el utillaje de las máquinas.
Así se permite llevar a cabo la fabricación en lotes pequeños, reduciendo el inventario y permitiendo adaptarse a cualquier imprevisto.
Consiste en una herramienta para controlar de manera visual el flujo del trabajo.
Nos permite ver el estado actual del proceso de producción, definiendo el proceso esperado y mostrando las opciones posibles de mejora.
Así mismo, se exponen todas las operaciones y situaciones que no tienen valor.
Es la forma de planificar la producción, logrando trabajar en lotes pequeños y mezclando diferentes productos en el mismo proceso, adaptándose a la demanda de los clientes.
Así, se reducen los términos de entrega.
Esta terminología debería sonarte, ya que se trata de métricas creadas para poder realizar un seguimiento en los objetivos a conseguir.
Así, podemos saber si estamos cerca de nuestro objetivo o bien lejos del mismo, permitiendo rectificar a tiempo.
El sistema kanban es una de las herramientas lean manufacturing que más se ha extendido.
Regula el flujo de producción entre procesos, proveedores y clientes.
Logramos así eliminar inventario y sobreproducción, reducir tiempos muertos y plazos de entrega.
¿Cuánto tiempo pasas en la oficina y cuánto con tus trabajadores de la línea de producción?
Esta filosofía nos recuerda que debemos estar más tiempo en el día a día de la producción, para saber qué ocurre realmente y de manera directa.
Entendiendo los problemas a los que se enfrentan nuestros trabajadores, podemos aprender cómo resolverlos y, sobre todo, escucharlos y hacerlos sentir valorados por la compañía.
Aquí tienes una infografía que resume las ventajas e inconvenientes de cada sistema para que la compartas:
Si en tu compañía habéis planteado pivotar a este sistema, podemos ayudaros a incorporar las herramientas lean management para culminar con éxito esta metodología. Contáctanos y te orientaremos personalmente.